基于数字孪生技术产线三维可视化运维管理
数字孪生 智慧感知
基于数字孪生模型的实时、可视化监控是近年来出现的生产流水线三维可视化运维管理的新方法。数字孪生模型是目标和支撑系统的数字化映射，它体现了实体对象的个性化结构组成、物理特性、功能与性能参数，并能接受和承载实体对象的相关数据，在实际数据驱动下，基于3D 数字化模型同步再现实体对象状态、对数据进行同步分析和显示、快速实现决策指导，并结合AI 算法，能进行反向控制。
01
生产要素的3D数字化功能建模
零件/毛坯/中间件的几何与物理特性建模
产品/组件/部件的逻辑与约束建模；
设备/工位/生产线/车间的3D数字化功能建模与工艺布局分析；
工艺流程的交互式图形化建模；
工序内容的3D交互式规划；
产品/组件/部件的逻辑与约束建模；
设备/工位/生产线/车间的3D数字化功能建模与工艺布局分析；
工艺流程的交互式图形化建模；
工序内容的3D交互式规划；
02
3D数字化工艺规划与仿真分析
基于3D数字化工艺模型进行工艺过程动态仿真。包括工序内容的3D交互式规划、工艺流程仿真与分析、可选的动力学及其他物理效应仿真等，从而可对工艺进行验证与改进。
03
生产过程的实时、可视化监控与数据分析
生产系统3D数字化模型可与真实生产过程的实时或非实时数据结合，驱动虚拟生产系统的同步运行，实现对真实生产过程的异地、实时、可视化监控。并可对生产数据进行统计分析、产线状态实时监控和交互，进行故障预测和报警等专项功能。
04
“虚机实电”设备调试
设备真实控制信号与3D数字化模型结合。实现“虚机实电”的设备调试或测试。生产系统虚拟安装与运行调试：预定生产过程的控制信息与生产系统3D数字化模型结合，在3D虚拟环境中按照真实环境中的数据安装和调试生产线，测试生产过程是否合理、设备动作是否合理。
方案简介
